缺    陷

产 生 原 因

一 般 改 进 方 法

缺胶（明疤）

1、橡胶与模具表面之间的空气无法溢出

2、压力不足

3、胶料流动性太差

4、 模温过高

5、 胶料的焦烧时间太短

6、 装胶量不足

1、加开逃气槽或改进模具结构

2、加压后回松让空气溢出

3、提高压力

4、胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性

5、胶料中加石蜡

6、调整配方，减慢硫速

对开线开裂

1、液体不足或波动

2、焦烧时间太短

3、坯胶或模具沾油污

1、加压、检查液压系统

2、调整硫化体系

3、做好半成品及模具的清洁工作

起泡、发孔、呈海绵状

1、欠硫或硫化压力不足

2、挥发分或水分太多

3、模内积水不干或胶料沾水、污染

4、压出或压延中夹入空气

5、硫化温度太高

1、提高压力

2、调整配方

3、坯胶预热干燥，对原材料加强管理

4、改进压延、压出条件

5、进模前用针挑破气泡

6、增加合模后的回松次数

重皮、重叠或表面裂开

1、胶料硫速太快，流动不充分

2、模具不净，胶料表面沾污

3、成型形状不合理

4、隔离剂选用或涂擦不当

1、调整配方、减慢硫速

2、加强模具与半成品管理，

3、改变成型形状，使各部位同时与模具接触

4、减少隔离剂用量

喷硫、喷霜

1、 欠硫

2、 某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度

3、混炼辊温太高

1、增加硫化时间

2.调整配合剂用量

 3、混炼时辊温要适宜

色泽不均

1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击

2、压缩空气中带水（指硫化罐硫化）

3、平板温度不均匀

1、适当减慢升温

 2、压缩空气经过干燥及去水处理

撕裂

1、过硫

 2、模温太高

3、脱模剂不足

4、出模方法不妥

5、模具结构不合理

1、采用以下三种措施之一来调整：降低硫化温度，缩短硫化时间及改变配方设计

2、冷启模

3、在易撕处多涂脱模剂

4、改变启模及取出方式

分层

1、 表面沾污

2、 喷霜

1、 保持拉面清洁

2、 减少喷霜物的用量