橡胶制品检修，主要是检查橡胶制品的外观不良、尺寸与硬度。
· 表皮气泡现象
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NO |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 |
① 延长硫化时间，提高硫化温度 ② 保证硫化有足够的压力 ③ 调整配方，提高硫化速度 |
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2 |
橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 |
① 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 |
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3 |
有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 |
① 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ② 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 ③ 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 ④ 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤ 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 |
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4 |
胶料配方中有易挥发物 |
①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 |
· 橡胶表面发粘
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No |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 |
①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 |
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2 |
模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 |
①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 |
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3 |
胶料压出或压延夹入气体 |
①改进压出，延压条件和工艺 |
· 分层
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No |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
胶料表面污染，特别是油污 |
①清洁胶料表面或换用干净的胶料 |
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2 |
喷霜 |
①按表格喷霜所述方法解决 |
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3 |
相容性差的橡胶混合不均匀 |
①在配方设计时选用相容性好的胶种 |
四、 橡胶-金属粘接不良
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No |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
胶浆选用不对 |
①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 |
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2 |
金属件表面处理不良 |
①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 |
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3 |
胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 |
①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 |
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4 |
配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致 |
①改进配方以保证有充足的焦烧时间 ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 ③改进硫化条件（温度、时间和压力） ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 |
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5 |
压力不足 |
①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 |
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6 |
胶浆有效成分挥发或固化 |
①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 |
·
缺胶
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No |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
用胶量太少 |
①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 |
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2 |
溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 |
①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 ②合理选择溢料口的位置 |
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3 |
脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 |
① 减少脱模剂的用量 ② 注意胶料使用前不能沾油污 |
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4 |
胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 |
① 调整胶料配方，延长焦烧时间 ② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量 |
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5 |
模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 |
① 改进模具 |
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6 |
胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 |
①改善胶料流动性 |
· 炸边、飞边
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No |
原因分析 |
解决方法 |
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1 |
胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 |
①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） ②避免使用停放时间太长的胶料 |
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2 |
胶料过多无法溢出 |
①尽量采用移模注压和传递模压方式 ②胶料应准确称量 |
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3 |
模具污染，胶料不清洁 |
① 清洁模具和胶料 |
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4 |
模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 |
①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 |
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5 |
胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 |
①改进胶料配方 ②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 |
